ABSTRACT The problematic of handicap people, especially amputees, significantly impacts to the society. Existing prosthesis gives solutions that discourage amputee’s expectations; high costs are not often accessible for most of them. This research includes a methodology for construction of a prototype mold for manufacturing a generic foot prosthetic, Whose objective is to develop a methodology of design, manufacture and that is of low cost. There are a large number of materials that can be used in a prosthetic limb, in this experiment a composite material of 3K carbon fiber and epoxy resin was used, of which stress tests were performed under ASTM D3039 with orientation of [0/90/ ± 45] s where a maximum load of 14276,25 N was obtained, taking as a basis the results obtained from the material to carry out the manufacture of the first prototype transtibial prosthesis which was manufactured with the technique proposed in this investigation. Once fabricated, it was subjected to static load tests under ISO 10328, where the laminate was tested, which was used in addition to the suggested methodology. The considerable reduction in manufacturing time, weight and average cost in relation to commercial prostheses was corroborated.
RESUMEN La problemática de las personas con capacidades diferentes y en especial de las personas amputadas, es de gran impacto en nuestra sociedad. Las prótesis actuales plantean soluciones que se alejan de las expectativas de un amputado, ya que por su elevado costo no son accesibles para la mayoría de los afectados. Esta investigación involucra la construcción de un molde para la fabricación de un prototipo de prótesis transtibial, cuyo objetivo es desarrollar una metodología de diseño, fabricación y que sea de bajo costo. Existe una gran cantidad de materiales que pueden ser utilizados en un miembro protésico, en esta experimentación se utilizó un material compuesto de fibra de carbono 3K y resina epóxica, de los cuales se realizaron pruebas de tensión bajo la norma ASTM D3039 con orientación de [0/90/±45]s donde se obtuvo una carga máxima de 14276,25 N, tomando así como base los resultados obtenidos del material para llevar a cabo la fabricación del primer prototipo de prótesis transtibial el cual fue manufacturado con la técnica propuesta en esta investigación. Una vez fabricado fue sometido a pruebas de carga estática bajo el ISO 10328, donde se comprobó el laminado que se utilizó además de la metodología sugerida, se corroboró la reducción considerable en tiempo de manufactura, peso y costo promedio en relación a las prótesis comerciales.