Resumo: A análise de capacidade busca estimar a probabilidade de um processo produzir produtos em conformidade. Os índices de capacidade são parâmetros adimensionais que medem o quanto o processo consegue atender às especificações. Na literatura são listados, além de outros, oito índices da capacidade, considerando um processo estável sob controle estatístico e baseado na distribuição normal de probabilidades, definidos por: Cp, Pp, Cpk, Ppk, Cpm, Ppm, Cpmk, e Ppmk. Basicamente, as fórmulas dos índices se diferenciam nos cálculos da variabilidade dentro e total, e dos deslocamentos da média em relação ao valor nominal e ao limite de especificação mais próximo. O objetivo deste artigo foi comparar estes índices de capacidade, e para isso, buscou-se escolher o estimador mais consistente, ou seja, que melhora a acurácia e a eficiência à medida que se aumenta o número de observações. Desse modo, foi realizada uma simulação de 30.000 valores de uma variável aleatória normal com média igual a zero e desvio-padrão igual a um. Isso possibilitou amostrar este processo em 1.000 vezes utilizando-se, para isso, 5, 10, 15, 20, 25 e 30 subgrupos racionais com observações individuais ou elementos amostrais. Posteriormente, foram provocados 20 deslocamentos da média, com valores de 0,1 a 2 e variando 0,1 unidade. De acordo com os resultados, concluiu-se que os índices Cpk e Ppk foram os mais consistentes, por apresentarem maiores acurácias e eficiências para pelo menos 15 subgrupos racionais ou elementos amostrais, independentemente da magnitude do deslocamento da média em relação ao valor nominal. Resumo conformidade especificações listados outros probabilidades Cp Pp Cpm Ppm Cpmk Ppmk Basicamente total próximo isso buscouse buscou consistente seja modo 30000 000 30.00 desviopadrão desvio padrão 1000 1 1.00 utilizandose, utilizandose utilizando se, utilizando-se 5 10 3 amostrais Posteriormente 01 0 0, unidade resultados concluiuse concluiu consistentes 3000 00 30.0 100 1.0 300 30. 1.

Abstract: Capability analysis seeks to estimate the probability that a process will produce compliant products. The capability indices are dimensionless parameters that measure how well the process can meet specifications. In the literature, eight capability indices are listed, among others, considering a stable process under statistical control and based on the normal probability distribution, defined by: Cp, Pp, Cpk, Ppk, Cpm, Ppm, Cpmk, and Ppmk. Basically, the index formulas differ in the calculations of the variability within and total, and of the shifts of the mean in relation to the nominal value and the nearest specification limit. The objective of this article was to compare these capacity indexes, and for that, it was chosen the most consistent estimator, that is, the one that improved the accuracy and efficiency as the number of observations increased. Thus, a simulation of 30,000 values of a normal random variable with a mean equal to zero and a standard deviation equal to one was performed. This made it possible to sample this process 1,000 times using 5, 10, 15, 20, 25, and 30 rational subgroups with individual observations or sample elements. Subsequently, 20 mean shifts were provoked, with values ranging from 0.1 to 2 and varying by 0.1 unit. According to the results, it was concluded that the indexes Cpk and Ppk were the most consistent in presenting higher accuracy and efficiency for at least 15 rational subgroups or sample elements, regardless of the magnitude of the mean displacement in relation to the nominal value. Abstract products specifications literature listed others distribution Cp Pp Cpm Ppm Cpmk Ppmk Basically total limit estimator is increased Thus 30000 000 30,00 performed 1000 1 1,00 5 10 25 3 elements Subsequently provoked 01 0 0. unit results 3000 00 30,0 100 1,0 300 30, 1,

RESUMO Objetivou-se realizar o balanceamento da linha de produção e análise do layout do setor de costura em uma indústria moveleira. Utilizando o software Arena, foi construído um modelo de simulação que representasse o sistema real constituído de um layout celular com 3 grupos de 5 costureiras, as quais produziam 57 diferentes tipos de produtos, divididos em três famílias, em uma jornada de trabalho diária de 625 minutos nos meses de fevereiro a agosto e de 725 minutos nos meses de setembro a janeiro. O modelo foi validado quantitativamente junto aos gestores da indústria estudada. Os resultados obtidos indicaram um erro menor de 1% na quantidade diária de peças produzidas com 99% de confiança estatística. Assim, foram construídos 3 cenários relacionados à organização do ambiente de trabalho e ao balanceamento da linha de produção, os quais foram: i) layout linear, sendo que o balanceamento realizado permitiu a divisão de 5 costureiras para as famílias 1 e 2 e três costureiras para a família 3; ii) estudo do layout por processos, de forma que o melhor balanceamento constituiu-se de dois grupos com sete costureiras; iii)similar ao cenário 2, com seis costureiras no grupo 1 e sete costureiras no grupo 2. Concluiu-se que o cenário alternativo 2 modificado é mais vantajoso para a organização, visto que apresenta maior produtividade em comparação a todos os outros cenários e ao sistema real, logo a empresa pode aumentar sua capacidade de produção apenas modificando o layout e organizando o ambiente de trabalho.

ABSTRACT The objective of this study was to balance the production line and analyze the layout of the sewing sector in a furniture industry. Using the Arena software, a simulation model was constructed that represented the real system consisting of a cellular layout with 3 groups of 5 seamstresses, who produced 57 different types of products divided into three families, in a daily working day of 625 minutes in the months of February to August and 725 minutes in the months of September to January. The model was quantitatively validated among the managers of the studied industry. The obtained results allowed conclusions with an error of less than 1% in the daily quantity of pieces produced with 99% statistical confidence. Therefore, three scenarios related to the organization of the work environment and the balancing of the production line were constructed, and those include: i) linear layout, and the balancing allowed the division of five seamstresses for families 1 and 2, and three seamstresses for family 3; ii) study of the layout by processes, so that the best balance was constituted of two groups with seven seamstresses; iii) similar to scenario 2 but with six seamstresses in group 1 and seven seamstresses in group 2. It was verified that the modified, alternative scenario 2 is more advantageous for the organization, since it presents greater productivity compared to all other scenarios and to the real system, so the company can increase its production capacity by simply modifying the layout and organizing the work environment.