Resumo: A possibilidade de integrar sistemas de manufatura com uso de robôs propicia melhoria na produção, além de garantir flexibilidade, repetibilidade, qualidade e acurácia. Em uma mesma célula de manufatura, os manipuladores que cooperam na execução da atividade, realizam ações que ocorrem de forma coordenada para garantir a realização de tarefas, como quando se quer produzir uma peça que apresente certo grau de complexidade e que exige alterações de posição e orientação, além do dimensional e peso a ser manipulado. O uso desta técnica de manipuladores na Manufatura Aditiva vem da capacidade de se adaptar às variações de tarefas e ser suficientemente flexível para garantir a dinâmica das operações. Baseado na programação off-line que é uma estratégia para minimizar o tempo de setup e geração das trajetórias. Este trabalho apresenta uma proposta de integração de dois manipuladores robóticos industriais com sistemas de controles distintos, sendo que um deles teve seu controle baseado em uma arquitetura de baixo custo e ambos permitem a liberdade na construção de peças geradas a partir de um modelo CAD-3D. A manipulação, além de garantir o sincronismo dos movimentos entre os robôs, permitiu minimizar defeitos dimensionais como o efeito rampa.

Resumo: Corpos quando submetidos a variações de temperaturas tendem a apresentar alterações dimensionais. No caso de componentes soldados que são afetados por elevadas temperaturas, distorções são apresentadas devido a modificações permanentes de forma e dimensões provenientes de deformações plásticas que são consequências dos ciclos térmicos desenvolvidos durante o processo de soldagem. De modo a garantir as especificações do projeto e minimizar os efeitos térmicos, é desenvolvido um procedimento de soldagem que dentre outros, define sequência dos passes a serem depositados, bem como tratamentos necessários após o processo. Elevados custos associados a garantia do resultado necessário que minimizem as distorções, remetem a um estudo sobre o controle das deformações a qual os componentes soldados estão submetidos. Com isso, faz-se necessário o desenvolvimento de uma metodologia para monitoramento contínuo e dinâmico das distorções provocadas pelos processos de soldagem a arco elétrico, como o GMAW robotizado. Adotando um sistema de visão de baixo custo, que coleta os pontos em que lasers presos nas partes, tem os feixes projetados em um anteparo durante o processo de soldagem a arco GMAW robotizado, permitindo assim utilizar os dados para realimentar o sistema e garantir novas trajetórias e correções de parâmetros para minimizar as deformações em processos multicamadas.

Abstract: Bodies when subjected to temperature variations tend to show dimensional changes. Welded components, that are affected by high temperatures, present distortions due to permanent changes in shape and dimensions resulting from plastic deformations. These deformations are consequences of the thermal cycles caused by the welding process. In order to guarantee the project specifications and minimize thermal effects, a welding procedure is developed which, among others, defines the sequence of passes to be deposited, as well as necessary treatments after the process. The high costs associated with guaranteeing the necessary result that minimize distortions, refer to a study on the control of deformations to which the welded components are subjected. Thus, it is necessary to develop a methodology for continuous and dynamic monitoring of distortions caused by arc welding processes, such as robotic GMAW. Adopting a low-cost vision system, which collects the points where lasers are fixed on the parts, the beams are projected on a panel during the robotized GMAW arc welding process, thus allowing the data to be used to feed the system and guarantee new trajectories and parameter corrections to minimize deformations in multilayer processes.

Resumo: A primeira aplicação de um robô de soldagem pelo processo FSW (Friction Stir Welding) foi apresentada ao público em Gotemburgo, Suécia, no ano 2000, durante o Friction Stir Welding Symposium por dois diferentes grupos de pesquisa. Um grupo utilizava um robô antropomórfico modelo ABB IRB-6400 combinado a um motor elétrico de 220W e o outro um robô Neos de hastes paralelas. Apesar do processo FSW estar sendo objeto de estudo em vários centros de pesquisa no mundo, poucos estudam sua aplicação em robôs industriais, em que se destacam os institutos e as empresas: HGZ (Helmholtz-Zentrum Geesthacht), IWB e KUKA (em conjunto com o Grupo Airbus), na Alemanha; a ESAB, na Suécia; Institut Maupertuis e Institut de Soudure, na França; Cewac, na Bélgica; Friction Stir Link, nos Estados Unidos. Este trabalho tem como objetivo apresentar o estado da arte no que diz respeito à utilização do processo de soldagem FSW robotizado, além de evidenciar o processo realizado para o dimensionamento de um sistema completo para a soldagem robotizada utilizando um robô antropomórfico COMAU SMART NJ500, com 6 graus de liberdade e capacidade de 500 kg.

Abstract: The first application of a FSW (Friction Stir Welding) robot was presented to the public in Gothenburg, Sweden, in 2000, during the Friction Stir Welding Symposium by two different research groups. One group used an ABB IRB-6400 anthropomorphic robot combined with a 220W electric motor and the other a Neos robot with parallel rods. Although FSW is worldwide covered by many research groups, only few have been focusing on the implementation of the process on industrial robots. Some of the research groups and companies working on robotic FSW are HZG, Riftec, IWB and KUKA (jointly with Airbus Group) in Germany, ESAB in Sweden, Institut Maupertuis and Institut de soudure in France, Cewac in Belgium and Friction Stir Link in the USA. The objective of this article is to present the state of the art with regard to the use of the FSW welding process, besides evidencing the process carried out for the design of a complete system for robotized welding using a COMAU SMART NJ500 anthropomorphic robot with 6 degrees of freedom and capacity of 500 kg.