Os aços resistentes à abrasão da classe de 450 HB de dureza combinam a adição de carbono e de elementos de liga, visando à obtenção de uma microestrutura completamente martensítica e com elevada dureza ao longo de toda espessura da chapa. Porém, em virtude desta combinação, geralmente expressa pelo carbono equivalente, estes aços apresentam difícil soldabilidade. O objetivo deste trabalho foi avaliar a soldabilidade de dois aços resistentes à abrasão da classe de 450 HB de dureza, aos quais se distinguem o carbono equivalente e a espessura. Realizou-se ensaio Tekken para avaliação da susceptibilidade ao trincamento a frio induzido por hidrogênio e para determinação da temperatura de préaquecimento para soldagem. Além disso, foram confeccionadas juntas soldadas utilizando-se o processo MIG/MAG automático com diferentes aportes térmicos. As juntas soldadas foram caracterizadas mediante análise metalográfica e ensaios mecânicos. Verificou-se que nenhum dos aços necessitou de préaquecimento. Observou-se que a junta soldada do aço de menor carbono equivalente apresentou melhores resultados de dobramento, principalmente, quando utilizada a maior energia de soldagem. Este aço também apresentou os maiores valores de energia absorvida por impacto Charpy-V.

Abrasion-resistant steels of 450 HB hardness combine carbon and alloying elements addition aiming a completely martensitic microstructure and high hardness by all thickness of the plate. But due this combination, generally represented by carbon equivalent, these steels present a difficult weldability. The aim of this work was evaluate the weldability of two abrasion-resistant steels of 450 HB hardness, both with different carbon equivalent and thickness. It was conducted Tekken test to evaluate the susceptibility to cold cracking induced by hydrogen and to determinate preheating temperature for welding. Besides that, welded joints using automatic MIG/MAG welding process with different heat inputs were manufactured. The welded joints were characterized by metallographic analyses and by mechanical tests. It was verified that both steels do not need preheating temperature. It was noted that the welded joints from steel with smaller carbon equivalent presented better results in the bending test, principally when used the higher heat input. This steel still presented bigger absorbed energy from the CharpyV impact test.

A soldagem utilizada na indústria automobilística encontra num momento de escolha entre dois tipos principais de equipamentos para a soldagem a ponto por resistência: fonte que usam ou corrente alternada (AC) ou corrente contínua média-freqüência (MFDC). A primeira tecnologia (fontes AC) é a mais tradicional e tem sido utilizada com sucesso na soldagem de chapas de aços de baixo-carbono, com relativo baixo custo. Por outro lado, a tecnologia mais recente (fonte MFDC) tem sido descrita pelos seus fabricantes como uma evolução na soldagem a ponto por resistência ao se aumentar a produtividade, reduzir o consumo de energia elétrica, propiciar melhor controle dos parâmetros e menor estresse termo-mecânico. Além destas vantagens, observando-se o aspecto construtivo das fontes MFDC, estas demandam menores transformadores, uma vez que a eficiência de um transformador é proporcional à freqüência de entrada da rede elétrica, i.e., 60 Hz no caso do Brasil para as fontes AC, ao passo que esta freqüência chega a 1000 Hz no caso das fontes MFDC, reduzindo, assim, seu tamanho. Embora importantes, tais vantagens têm sido alardeadas sem a devida comprovação científica, em especial durante a aplicação dos aços de mais alta resistência. Dentre estes aços, os aços dual-phase têm iniciado sua expansão. Desta forma, este trabalho procurar comparar equipamentos AC e MFDC do ponto de vista de envelope operacional (campo de soldabilidade) para a soldagem a ponto por resistência de aços dual-phase com limite de resistência de 600 MPa. Para tanto, a metodologia de comparação foi definida com base no tamanho equivalente do ponto de solda. Como resultado final, encontrou-se que para menores correntes, o campo de soldabilidade obtido com o equipamento MFDC foi maior, diminuindo à medida que se aumenta a corrente de soldagem.

The automotive industry faces nowadays a challenge of choosing between two types of current for resistance spot welding equipments: AC (alternating current) and MFDC (medium-frequency direct current). The first technology (AC equipment) is the traditional one and has been successfully applied to accomplish weldments in low-carbon steel sheets, with relatively low cost. On the other hand, the new technology (MFDC equipment) has been propagated by the manufactures as an evolution of the resistance spot welding, where higher productivity, lower energy consumption, better parameters controlling and lower thermal-mechanical stress. Besides these claimed qualities, from the construction point of view, the MFDC equipment demands smaller transformers, since its efficiency is proportional to the input frequency, i.e., the AC equipment uses the 60-Hz (in the Brazilian case) from the power lines, whereas the MFDC ones goes for 1000 Hz, increasing its efficiency and reducing its size. Despite these commercial claims of the MFDC-equipment manufacturers, few scientific results have been published with a thorough methodology of comparison, especially for the recently introduced dual-phase steels. Therefore, this work is aimed to provide the comparison between MFDC and AC resistance spot welding equipment by using an appropriated methodology based on the equivalent size of the obtained spot. It is expected the results lead to further discussion between the use of these two equipments.